Entrepôt

Ils sont notamment :

• la réception de commande
• la mise en stock
• la préparation de commande
• l'expédition
• la gestion du stock (inventaires, adressage…)

Il est de plus en plus fréquent de confier à l'entrepôt de nouveaux processus à valeur ajoutée tels que :

• le suremballage (ou co-packing / copacking)
• le kitting

Ceux-ci permettant de différencier tardivement des produits génériques et ainsi obtenir une réduction importante des coûts.

De même, afin de réduire les coûts de stockage et d'entreposage, l'entrepôt peut assurer la réalisation de cross-docking. On parlera dans ce cas plutôt d'une plateforme de cross-docking.

Il est nécessaire à la gestion des grands entrepôt qui utilisent un SGE (Système de Gestion d'Entrepôt) dédié ou WMS (Warehouse Management System).

Divers entrepôts peuvent stocker un grand volume de biens (marchands ou non) incluant éventuellement des produits alimentaires et périssables, des produits toxiques et/ou inflammables, explosifs, dangereux, etc. qui en font alors des installations à risques (installation classée pour la protection de l'environnement le cas échéant en France). Après l'incendie total en 2020 d'un énorme dépôt Amazone aux USA[1]  ; l'Incendie de Lubrizol et de l'entrepôt voisin, en 2021 plusieurs rapport ont constaté que la législation des installations classées est encore mal appliquée par les exploitants d'entrepôts[2]^,[3].

Selon l'ONG Robin des bois, « un entrepôt par exemple de 900 000 m³ correspond à un porte-conteneurs géant de 20 000 boîtes, plus un petit porte-conteneurs de 7 000 boîtes. Les armateurs sont confrontés à des fausses déclarations de la part des chargeurs sur la nature et les quantités des marchandises embarquées ; il en est de même pour les gestionnaires d’entrepôts qui louent des cellules à des entreprises extérieures. En conséquence, il faut introduire dans la réglementation entrepôts des dispositifs qui obligent les gestionnaires à connaître avec précision le volume et la toxicité en cas d’incendie des substances et marchandises combustibles et inflammables présentes et à les communiquer aux autorités compétentes »[3].

Le mobilier de stockage est adapté à la nature des produits entreposés ainsi qu'à leur rotation de stock. On trouvera le plus fréquemment :

• des palettiers (ou racks) destinés à l'entreposage de palettes ;
• des cantilevers ;
• des étagères (stockage de cartons, bacs ou boites pour faciliter le picking) ;
• des mezzanines.

Dans certains cas de plateforme d'éclatement, il n'y a pas de mobilier. Les marchandises arrivent et repartent très rapidement et il n'est pas nécessaire de les stocker. L'entrepôt est alors une dalle de béton recouverte d'un toit (centre de tri de messagerie, plateforme de distribution pour les grandes surfaces).

Les accès de l'entrepôt permettant le chargement et le déchargement des moyens de transport (camions, trains…) sont les quais.

Les entrepôts peuvent comprendre une ou plusieurs cellules de stockage, usuellement de 6000m² ou 8000m². Dans la grande majorité des cas, l'entreposage se fait à température ambiante. Certains types de produits imposent des contraintes structurelles très importantes, qu'il faut envisager dès la construction du bâtiment. On retrouve donc des entrepôts spécifiques pour :

• le frais (entre 0 et 4 °C ou entre 4 et 8 °C) ;
• le surgelé (entre -18 et -25 °C) ;
• les matières dangereuses (sprinkler, système anti-débordement, collecte des écoulements, portes coupe-feu…) ;
• silo à plat (ventilation pour l'humidité et les poussières).

Dans des cas plus rares, l'investissement dans des machines automatiques de stockage ou de préparation de commande peut être justifié. Cet investissement se décide en fonction de l'intensité de l'activité et des coûts (immobiliers, main-d’œuvre et non-qualité).

Par exemple, les entrepôts gérant des flux de types e-commerce, traitent une multitude d'articles et énormément de commandes par jour. Traiter ce flux de manière classique demanderait de nombreux préparateurs, la mise en place de contrôle de préparations, la mise en place d'une rotation en 2×8 ou 3×8. Ceci aura donc pour conséquence des coûts de main d’œuvre importants, de la non-qualité à cause des erreurs de préparation et un turnover probablement élevé au vu des conditions de travail. Dans ce cas, la mécanisation permet d'assurer un service continu, pouvant absorber plus facilement des pics ou baisses d'activités, avec un taux d'erreur virtuellement nul.

Dans les entrepôts mécanisés, on trouvera alors des transtockeurs, carrousels, convoyeurs, trieurs, systèmes goods to man, palettiseurs, dépaletisseurs, AGV…

Les systèmes mécanisés peuvent s'installer dans des entrepôts déjà construits. Mais, pour les entrepôts dont la mécanisation est envisagée dès la conception, la hauteur peut être beaucoup plus importante que pour des bâtiments classiques : jusqu'à 40 m[4] au lieu de 12 m.

L'installation d'un système mécanisé est lourd et très structurant pour l'activité dans l'entrepôt. En plus d'un WMS, les entrepôts mécanisés nécessitent un logiciel spécifiques pour piloter les différents automates : un Warehouse Control System (WCS).

• Construction métallique en demi-lune : Quonset hut, Iris hut, Nissen hut, Romney hut, Jamesway hut

• Salima Naji, Les entrepôts de la baraka : du grenier collectif à la zawya : réseaux du sacré et processus de patrimonialisation dans l'Atlas et Maroc présaharien, École des hautes études en sciences sociales, Paris, 2007, 2 vol., 781 p. (thèse de doctorat d'Anthropologie sociale et ethnologie)
• Michel Roux, Entrepôts et magasins : tout ce qu'il faut savoir pour concevoir une unité de stockage, Eyrolles, Collection : Performance industrielle, Paris, 2015 (6^e éd.), 484 p. (ISBN 978-2-212-56176-0)

• « Entrepôt » (Denis Diderot et Jean le Rond D'Alembert, Encyclopédie ou Dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers, vol. 12, Pellet, 1777, p. 569)

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