Mine d'uranium de Tortkuduk

En 2001, les équipes d’Areva ont commencé à faire des sondages et des études de faisabilité[4]. Après 3 années de tests, le développement industriel du site de Tortkuduk a démarré en avril 2004, à la suite de la signature d'un contrat entre Areva et KazAtomProm[5]. La production d'uranium a commencé, selon les sources, 18 mois plus tard[4] ou en 2007[1]. En 2009, une deuxième usine d'extraction d'uranium est construite à une cinquantaine de kilomètres du premier site, à Muyunkum[4]. Le procédé de cette nouvelle usine permet de concentrer l'uranium, puis ces concentrés sont transportés par camion à l'usine principale de Tortkuduk pour y finaliser le traitement[6].

Tortkuduk atteint une production de 2 608 tonnes d'uranium en 2011[2], puis 2 550 tonnes d'uranium en 2013[7]. En 2012, l'usine kazakhe de Katco compte 1 000 salariés[8]. En 2017, l'usine ne compte plus qu'environ 800 salariés[9].

En 2014, le gisement est exploité au moyen d'un champ de puits de 3 500 forages en activité[10]. Environ un millier d'employés, en majorité des Kazakhstanais, sont logés et nourris à la base-vie, un grand bâtiment en étoile avec cantine et salle de gym[11]. L'alcool est interdit sur le site[12].

En 2015, Areva envisage de renouveler les équipements miniers (sondeuses) de Katko et prépare le forage des avant puits de South Tortkuduk Ikansk[13].

En avril 2017, un accord entre Areva et Kazatomprom est signé à Astana pour exploiter le gisement uranifère de South Tortkuduk[14].

Le gisement d'uranium, situé à environ 300 mètres de profondeur[15], est exploité selon le procédé de lixiviation in situ[10]. Ces forages injectent de grandes quantités d'acide sulfurique dans le sous-sol pour dissoudre l'uranium, puis au bout de quelques mois, d'autres forages repompent la solution à la surface : elle contient à peine 0,1 gramme d'uranium par litre[15].

La solution est ensuite traitée dans l'usine située à proximité. L'usine produit du tri-oxyde d'uranium (U₃O₈) à partir des jus de production en provenance du champ de puits. Pour concentrer ces jus en uranium, on utilise des résines d'ammoniac, puis l'uranium est précipité par calcination[16]. L'exploitant extrait de cette solution des concentrés d'uranium de l'ordre de 75 à 80 % d'uranium[10]. Les équipements de la mine sont alimentés en électricité par des lignes à haute tension, qui sont remplacées par des générateurs de secours en cas de tempête[11].

Selon le quotidien économique les Échos, la lixiviation in situ possède un handicap majeur : l'exploitant doit sans cesse trouver de nouveaux terrains pour accroître sa production, ce qui permet aux autorités kazakhes de contrôler ses partenaires étrangers en leur accordant les permis d'extraction[8].

En 2015, la mine est équipée d'un parc de 350 véhicules (voitures, minibus, poids lourds, foreuses, etc.)[11].

Les concentrés d'uranium obtenus sont mis en fut puis expédiés par le train. Une partie est expédiée en Chine[15]. Une autre partie est transportée jusqu'à Saint-Pétersbourg (Russie), avant d'être acheminé par bateau via le canal de Kiel jusqu'à Hambourg (Allemagne), puis transporté à nouveau en train à travers toute la France jusqu'à l'usine Areva Malvési (Narbonne)[17].

Selon le Commissariat à l'énergie atomique, la lixiviation in situ nécessite un bon isolement du gisement vis-à-vis du réseau hydrogéologique[16]. Selon l'association écologiste allemande Robin Wood, le processus de lixiviation in situ affecte la nappe phréatique, et les effets à long terme sont incertains[18].

Areva promet qu'il n'y a aucun risque puisque tous les puits sont rebouchés une fois épuisés, ce qui est démenti par des écologistes[19].

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