Taux de rendement synthétique

On définit :

• Ri = Temps d’arrêt = Date de réparation – Date d’apparition d’une panne causant l'arrêt du système.
• R = Temps d’arrêt total = ∑Ri
• E = Temps requis

• A = temps d'ouverture : temps théorique de fonctionnement maximum.
• Temps brut de fonctionnement : B = A – R

• Temps net de fonctionnement : C = B - pertes de performances (différence entre cadence théorique et cadence réelle due aux arrêts mineurs)

• D = temps utile (qui produit que des ensembles bons)
• D = C - pertes de qualité : non qualité pendant le fonctionnement, réglages, essais, démarrage...

• Taux de fonctionnement brut : Tb = (A-R) / A = B/A
• Taux de performance : Tf = C/B
• Taux de qualité : Tq = D/C

Le TRS est le seul indicateur qui tient compte de tous les paramètres qui affectent la productivité d'un système. Il dépend des trois qui le composent, si l’un des trois se dégrade le TRS chute.

• Taux de Rendement Synthétique (TRS) : TRS = D/A = Tb x Tf x Tq = B/A x C/B x D/C

Il existe de nombreuses variantes concernant la mesure des temps d'ouverture et les différents arrêts.

Ainsi:

• Certaines organisations considèrent que le temps utile est mesuré à partir du moment où l'équipement a lancé tous ses processus de démarrage, est équipé, à la bonne température, etc. D'autres organisations, considérant que les temps de démarrage et mise en condition sont des gaspillages à chasser, considèrent le temps d'ouverture comme commençant dès que l'équipement est sous tension, voire dès le début de la période de mesure, même si aucune personne n'est présente et que l'équipement n'est pas encore mis en marche (certaines organisations considèrent que attendre un opérateur pour commencer est une source d'inefficacité).
• Concernant les arrêts, de nombreuses variantes existent. Par exemple, si un opérateur doit arrêter l'équipement pour une pause réglementaire, selon les organisations, c'est considéré comme un arrêt (à éviter) ou une réduction du temps d'ouverture. Autrement dit, avec cette vision, l'équipement n'est pas censé produire à ce moment.
• Une autre variante peut concerner les pertes de temps causées par des produits défectueux. Certaines méthodes enlèvent le temps passé à produire un produit défectueux, et réduisent ainsi le temps utile. D'autres méthodes conservent le temps utile, et réduisent le taux de produits bons.
• Une autre variante concerne les arrêts causés par des facteurs externes, typiquement un manque de produits en entrée ou une saturation des équipements en sortie. Certaines analyses considèrent que c'est une réduction du temps d'ouverture, et que l'équipement n'est pas remis en cause dans sa capacité. D'autres points de vue gardent le temps d'ouverture inchangé, et considèrent des arrêts réduisant le TRS.
• Une autre variante concerne les arrêts pour des préventifs des équipements.

Nous partons d'une hypothèse d'un taux de fonctionnement brut Tb situé entre 90 et 98 %, un taux de performance Tf généralement aux alentours de 95 %, et un TRS à obtenir > 85 % (ce qui semble modeste).

Puisque TRS = Tb x Tf x Tq, il faut un taux de qualité tq de 99 %, autrement dit, il faut atteindre un niveau d'excellence !

Il est fréquent qu'avant une démarche TPM, le TRS initial soit de l'ordre de 50 % seulement. Le remonter à 70 % représente déjà un gain très significatif. Le suivi du TRS permet d'avoir une vue synthétique, et l'examen de ses composantes permet de déterminer quel levier activer pour l'améliorer.

Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures soit 480 minutes. L'ouverture machine constatée est de 440 minutes. Les arrêts machine d'un total de 40 minutes sont ventilés comme suit :

• Changement de série = 20 minutes
• Panne = 15 minutes
• Réglages = 5 minutes

Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces / heure seulement.

Quantité réalisée : 600 pièces / jour

Quantité rejetée : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables.