Fonderie Horne

Fours à réverbères dans la première fonderie en 1975.

La fonderie produit des anodes de cuivre pur (99,1 %). Son alimentation provient de concentrés provenant de mines de cuivre à travers le monde. Elle récupère le cuivre, l'or, l'argent, le platine et le palladium provenant de déchets d'équipements électroniques[2].

Les matériaux reçus sont échantillonnés, triés et déchiquetés pour être acheminés ensuite par convoyeurs vers le réacteur Noranda. La fusion s'effectue à une température de 1 200°C. La matte possédant une teneur en cuivre de 70 % est envoyée dans le convertisseur Noranda pour ensuite atteindre 98 %. La scorie produite par le réacteur et le convertisseur est reçu par un concentrateur. Elle est broyée dans des moulins à billes et pompée dans des cellules de flottation. Des fours de pyro-affinage élimine les impuretés par oxydation et scorification. Le cuivre est finalement moulé en anodes de 340 kg. Celles-ci sont transportées par train ou camion à l'affinerie CCR située à Montréal-Est, qui se charge de la purification à 99,9 % et de la vente du produit[2].

Une usine produit 640 000 tonnes métriques d'acide sulfurique par année. Elle permet de transformer 96 % du soufre engendré dans ses opérations[2].

Puit principal de la mine Horne vers 1926.

Le complexe est construit en plusieurs phases à partir de 1927. Sa construction est motivée par la présence de minerais de cuivre, d'or et d'argent dans le sous-sol de Noranda. Elle est nommée, comme la mine qui la côtoie, du nom du prospecteur minier Edmund Horne. La première coulée de cuivre se déroule le 17 décembre 1927[3].

En 1937, la fonderie devient la deuxième plus importante au monde dans l'exploitation du cuivre et la troisième pour l'or. Elle poursuit sa croissance en effectuant recyclage de matériaux à partir de la Seconde Guerre mondiale. En 1973, elle adopte le procédé de « smeltage en continu », permettant un traitement de matériaux contenant des impuretés métalliques. Le 26 juillet 1976, la mine Horne donne sa dernière tonne de minerai, mais les opérations de la fonderie se poursuivent[3]. En 1989, l'usine d'acide sulfurique entre en fonction.

En 1991, les fours à réverbères sont remplacés par le procédé d'injection de concentré[1]. Le convertisseur Noranda est mis en opération en novembre 1997. En 2016, la fonderie obtient la certification ISO 14001[3].

Émanations de la fonderie Horne en 1979

Parc à résidus de la Fonderie Horne.

Au cours des années 70, plusieurs études montrent une détérioration importante de l’environnement, due aux émanations de dioxyde de soufre en provenance de la fonderie de cuivre, responsables de l’acidification de l’eau des lacs et des rivières environnantes et, selon la direction des vents, de la pollution de l’air en ville. Les retombées de métaux lourds, comme le plomb et le cadmium, sur les quartiers proches de la fonderie affectent la santé des enfants.

Au cours des années 80, un rassemblement de citoyens forme un comité permanent sur l’environnement avec pour objectif de faire pression sur la Ville et le Gouvernement pour que la fonderie Horne réduise ses émissions polluantes. En 1987, Noranda Mines entreprend la construction de l’usine d’acide sulfurique qui commence ses opérations en 1989. La vieille installation des fours à réverbères est démantelée et la plus haute des deux cheminées (163m) est déconstruite en 1993. Seul le réacteur en continu géré par ordinateur, inauguré en 1973, demeure. En 2022, l’usine déclare récupérer 96% du bioxyde de souffre.[4]^,[5]

Acquise en 2006 par la compagnie suisse XStrata puis en 2013 par le géant minier Glencore, une compagnie anglo-suisse, la fonderie Horne fait face actuellement à un autre problème environnemental et de santé publique pour des rejets d’arsenic dépassant de plus de 30 fois la norme canadienne[6].

En juillet 2022, le gouvernement menace de fermer la fonderie si elle ne réduit pas significativement ses émissions d'arsenic[7]. Le 15 août, le gouvernement annonce que la concentration d’arsenic dans l’air résultant des émissions de la fonderie devra être limitée à 15 nanogrammes par mètre cube (ng/m^⁠3) d’ici 2027[8].